Hemos consultado con expertos en salud y seguridad y revisado escenarios de la vida real para compilar una lista corta de los errores de seguridad más comunes que cometen las organizaciones.
- No identificar los peligros
- Los «Casi Accidentes»
- Descuidar el mantenimiento
- Apurar la capacitación
- Tener la herramienta incorrecta para el trabajo
- Olvidar que no todos hablan inglés
- Ofrecer recompensas centradas en las tarifas
- No dar un buen ejemplo
#1 No identificar los peligros a menos que sepa sobre un riesgo, no puede controlarlo
Demasiadas organizaciones no implementan un sistema para identificar los peligros en el lugar de trabajo, lo que significa que los riesgos pasan desapercibidos y, literalmente, son accidentes que esperan suceder. Hay muchos ejemplos de esto en el contexto de las máquinas industriales que se dejan sin vigilancia, lo que provoca lesiones a los operadores y multas a los empleadores. Una de las tácticas más efectivas para identificar peligros potenciales es dividir el lugar de trabajo en zonas y auditarlas regularmente mediante la realización de caminatas de seguridad.
#2 Los «Casi accidentes»
Un casi accidente puede sentirse como un alivio; es fácil seguir adelante y olvidar lo que sucedió una vez que la amenaza ha pasado. Sin embargo, no hacer frente a un cuasi accidente es un factor de riesgo importante, ya que existe una mayor probabilidad de que el problema vuelva a surgir. Es posible que los empleados no denuncien los cuasi accidentes porque se les considere vergonzosos o graciosos o, tal vez, simplemente no se molesten con el papeleo. El HSE (Health & Safety Executive) sugiere que hay alrededor de 90 casi accidentes por cada accidente en el trabajo.
Haga que sea responsabilidad de todos informar los cuasi accidentes. Trabaje en colaboración con la fuerza laboral para crear un procedimiento para reportar casi accidentes. Haga que el sistema sea fácil de usar y fomente también los informes verbales. Elogie a quien presente un informe de cuasi-accidente y actúe en esta llamada cercana. Al final de cada semana, mes o trimestre, revise los cuasi accidentes que han ocurrido para resaltar patrones y determinar las acciones que deben emprenderse para fortalecer las áreas débiles.
#3 Descuidar el mantenimiento
Muchos incidentes de salud y seguridad surgen debido a que los empleados tienen que trabajar con equipos obsoletos, inadecuados o dañados. Es comprensible que las empresas quieran retrasar la sustitución de maquinaria vieja el mayor tiempo posible, pero esta estrategia debe ir acompañada de un servicio y mantenimiento periódicos.
No es solo equipo viejo; Los equipos nuevos pueden representar un riesgo si no se inspeccionan y mantienen con la suficiente frecuencia. Es fácil posponer el mantenimiento programado porque hay tareas más urgentes que requieren atención. Sin embargo, una demora solo aumentará las posibilidades de que se produzca un incidente de seguridad como resultado de una falla o falla totalmente prevenible.
Un ejemplo real de esto fue una empresa de construcción que fue multada en 2018 después de que un volquete lesionara a un empleado. Una investigación realizada por el HSE descubrió que la empresa no había inspeccionado y mantenido regularmente el freno de mano del dumper.
#4 Entrenamiento apresurado
Cuando se incorpora personal nuevo, suele haber presión para que se pongan al día rápidamente. Pero apresurarse en la capacitación e inundar a los principiantes con información verbal o escrita que se espera que recuerden y apliquen no será efectivo. «Contar» no es formación, y el aprendizaje funciona mejor cuando incorpora formación práctica.
Esto es particularmente cierto cuando el trabajo implica operar maquinaria, como lo ilustra un caso reciente que involucra a un trabajador cuya mano se lesionó en una pieza de maquinaria para trabajar metales. Una investigación realizada por el HSE descubrió que el empleado había estado realizando un período de prueba, pero la empresa no le había proporcionado la formación adecuada.
#5 No encubrir
Los equipos de protección personal, como cascos, gafas protectoras, guantes y botas, juegan un papel vital en la gestión de los riesgos de salud y seguridad. Sin embargo, las cifras de HSE muestran que hay alrededor de 9,000 incidentes relacionados con PPE cada año.
La falta de uso de la ropa de protección proporcionada generalmente se debe a una mala gestión, comunicación y capacitación. Si los trabajadores no entienden por qué es necesario el EPP y no tienen voz para elegirlo, es probable que no lo utilicen.
La comunicación, la consulta y la formación suelen ser suficientes para garantizar el cumplimiento. Si los trabajadores se quejan de que el EPP ‘se interpone en el camino’, esto generalmente se puede superar seleccionando equipos que se ajusten bien e involucrando a los trabajadores en el proceso de selección.
#6 Tener la herramienta incorrecta para el trabajo
Un destornillador no es un cincel ni una palanca. Una escalera tampoco es un sustituto aceptable del andamio. Muchos incidentes de salud y seguridad ocurren debido a que el equipo se usa de una manera para la que nunca fue diseñado. Cuando se utilizan herramientas de forma no intencionada, es probable que las salvaguardias se vuelvan ineficaces, lo que aumenta el riesgo de lesiones.
Puede ser que el equipo adecuado no esté disponible o que el trabajador no se moleste en ir a buscar la herramienta adecuada. Sin embargo, usar lo que está a mano en lugar de la herramienta adecuada es causa de muchas lesiones.
Incluso si es más cara, la herramienta específica para la tarea es la única que debe utilizarse. A largo plazo, esta elección optimizará la productividad y mejorará la seguridad. También es fundamental asegurarse de que las herramientas se mantengan en buenas condiciones y sean de fácil acceso.
#7 Olvidar que no todos hablan inglés
La seguridad no es negociable, independientemente de las barreras del idioma. Si tiene trabajadores cuyo primer idioma no es el inglés, debe dedicar el tiempo, el esfuerzo, la capacitación y la inversión adicional necesaria para garantizar su seguridad.
No se trata solo de tener en cuenta las diferencias lingüísticas, sino también las diferencias culturales. Las personas de otros países pueden estar acostumbradas a actitudes de salud y seguridad muy diferentes. Es posible que renuncien al EPP adecuado o no informen sobre las lesiones porque no están acostumbrados a este enfoque o están preocupados por perder su trabajo.
Los empleadores son responsables de comprender las diferencias culturales y de hacer que todos los trabajadores se sientan cómodos al informar sobre casi accidentes y condiciones inseguras.
#8 Ofreciendo recompensas centradas en las tarifas
En un esfuerzo por mejorar sus registros de seguridad, algunas empresas ofrecen incentivos mal orientados, como recompensar a cualquier equipo que pase tres meses sin lesiones. El problema con este enfoque es que potencialmente conduce a que los incidentes se encubran, en lugar de reducir.
Los programas de incentivos de seguridad basados en el comportamiento que recompensan a los empleados por participar en iniciativas de salud y seguridad y reportar peligros y cuasi accidentes son mucho más efectivos. Un ejemplo podría ser recompensar a los trabajadores por usar PPE.
#9 No dar un buen ejemplo
En demasiadas organizaciones, la salud y la seguridad se consideran una responsabilidad de línea más que una responsabilidad de la alta dirección.
El problema con esto es que ninguna empresa fomentará una cultura de seguridad genuina sin un liderazgo de seguridad sólido desde la cima. Si la alta dirección no se compromete con un programa de salud y seguridad, esta actitud se contagiará a todos los demás y diluirá el esfuerzo.
Para que los empleados se comprometan con las iniciativas de salud y seguridad, es fundamental que la alta dirección «haga lo que predica». Las acciones hablan más que las palabras, y todos los lemas y carteles del mundo no harán la menor diferencia si la administración desacredita o ignora las reglas.
#10 Ser complaciente
La mayoría de las organizaciones tienen un problema de complacencia. Y la mayoría de los directores piensan que lo están haciendo mucho mejor de lo que están en términos de salud y seguridad. Tener una falsa sensación de seguridad es más peligroso que no tener ningún sentido. Crea todas las condiciones adecuadas para que ocurra un accidente.
Las empresas complacientes suelen ser arrogantes. Probablemente no hayan tenido un accidente. Pero habrá algunas señales reveladoras de que esto se debe más a la suerte que al diseño; estas organizaciones tienden a tener un historial de casi accidentes y una falta de KPI (indicadores clave de rendimiento) y mecanismos para informar problemas e incitar a la mejora.
La buena noticia es que la complacencia se puede curar con cambios culturales y liderazgo. Y una vez que una organización ha salido de la trampa de la complacencia y está promoviendo un programa de salud y seguridad para vivir, respirar y trabajar, los beneficios irán mucho más allá del objetivo original de minimizar el riesgo de accidentes.
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